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The 스프링 부하식 안전 밸브 산업 공학 분야에서 가장 기본적인 압력 제어 장치 중 하나로 자리매김한다. 석유화학 공정 플랜트에서 고압 유압 시스템에 이르기까지, 이 유형의 밸브는 설비 및 인력을 위험한 과압 사고로부터 보호하는 신뢰성 높은 자동 작동 메커니즘을 제공한다. 이러한 밸브의 제조 방식을 이해함으로써 엔지니어, 조달 전문가, 현장 운영자는 생산 라인에서 출하되는 각 제품에 담긴 정밀 기술과 재료 과학에 대한 깊은 이해를 얻을 수 있다.
스프링 로드 릴리프 밸브의 제조는 단순한 스탬핑 또는 주조 작업이 아니다. 이는 엄격한 치수 공차, 신중히 선정된 합금재료, 그리고 국제 압력 기기 표준에 부합하는 철저한 시험 절차를 요구한다. 산업용 시스템이 보다 높은 작동 압력과 더 공격적인 매체를 향해 진화함에 따라, 스프링 로드 릴리프 밸브의 제조 공정 역시 상당히 발전하였으며, 고급 가공 센터, 비파괴 검사, 컴퓨터 지원 스프링 설계 기술을 도입하였다. 본 기사는 원자재 선택에서 최종 인증에 이르기까지 스프링 로드 릴리프 밸브의 전반적인 제조 과정을 다룬다.
핵심 구성 요소 및 그 제조 요구사항
밸브 본체 및 시트
스프링 부하형 안전밸브의 본체는 일반적으로 예상되는 사용 환경에 따라 단조 탄소강, 스테인리스강 또는 고합금 재료로 가공된다. 압력 관련 핵심 응용 분야에서는 주조보다 단조 공정이 선호되는데, 이는 반복적인 압력 하중 조건에서 피로 균열에 저항하는 밀도가 높고 균일한 결정 구조를 형성하기 때문이다. 단조된 원재료는 이후 CNC 가공 센터로 이송되어 내부 유로, 밸브 시트 보어 및 나사식 연결부가 정밀한 치수 사양에 따라 절삭된다.
밸브 시트는 스프링 로드 릴리프 밸브 어셈블리 전체에서 가장 중요한 표면이라 할 수 있다. 이는 밸브가 닫힌 위치에 있을 때 디스크와 누출이 없는 완전한 밀봉을 형성해야 하며, 동시에 시스템 압력이 설정 압력에 도달하면 신속하고 전면 개방되는 기능을 수행해야 한다. 시트 표면은 일반적으로 마이크로인치(μin) 단위로 측정되는 표면 거칠기 값에 맞춰 연마 및 랩핑 처리되며, 침식 또는 부식이 우려되는 용도에서는 스텔라이트(Stellite) 오버레이 또는 질화(nitriding)와 같은 경도 강화 처리가 적용된다. 시트의 형상에 어떠한 결함이 있더라도 바로 시트 누출로 이어지게 되는데, 이는 제대로 제조되지 않은 스프링 로드 릴리프 밸브 유닛과 관련된 현장에서 가장 흔한 불만 사항 중 하나이다.
차체 및 시트의 치수 검사는 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 공차 중심 일치도, 시트 각도, 나사 피치를 설계 도면과 비교·검증하는 방식으로 수행됩니다. 이러한 수준의 정밀 계측은 스프링에 의해 디스크가 하중을 받을 때 접촉 응력이 시트의 전체 원주를 따라 균일하게 분포되도록 보장하며, 이는 API 527 등 관련 표준에서 요구하는 버블-타이트(bubble-tight) 또는 금속 대 금속(metal-to-metal) 시트 누출 등급 달성에 필수적입니다.
디스크 및 가이드 어셈블리
디스크는 때때로 팝펫(poppet) 또는 플러그(plug)라고도 불리며, 시스템 압력이 스프링 힘을 초과할 때 시트에서 떨어지는 움직이는 부재이다. 스프링 로드형 안전 밸브(spring loaded relief valve)에서는 디스크가 기울거나 걸리지 않고 완전히 축방향으로 이동하도록 정확하게 가이드되어야 한다. 기울림(canting)은 시트와의 접촉이 고르지 않게 되어 와이어 드로잉(wire-drawing) 마모 및 조기 누출을 유발한다. 이러한 축방향 이동을 제어하는 가이드는 일반적으로 본넷(bonnet)에 정밀 가공된 근접 공차의 원통형 보어(cylindrical bore)이거나 별도의 가이드 부싱(guide bushing)으로 구성된다.
디스크 재료는 공정 유체에 따라 선택됩니다. 일반적인 화학 용도에는 스테인리스강 디스크가 표준으로 사용되며, 강한 부식성 또는 고온 환경에서는 해스텔로이(Hastelloy), 인코넬(Inconel) 또는 PTFE 코팅 디스크를 사용합니다. 디스크의 형상 또한 스프링 작동 압력안전밸브(spring loaded relief valve)의 유량 특성에 영향을 미칩니다. 평면 디스크는 날카로운 스냅-액션(snap-action) 개방을 유도하는 반면, 곡면 형상 또는 허들링 챔버(huddling chamber) 디스크 설계는 증기 및 가스 용도에서 진동(chatter) 문제가 발생할 수 있는 상황에서 선호되는 보다 안정적인 전개방(full-lift opening)을 제공합니다.
가공 후 디스크는 밀봉면의 표면 마감 상태와 가이드 간극 사양에 대한 치수 적합 여부를 검사합니다. 과도한 가이드 간극은 디스크의 측방향 이동을 허용하게 되고, 반대로 간극이 부족하면 디스크가 가이드 내부에 끼어 제대로 된 설정 압력에서 밸브가 개방되지 않게 됩니다. 이러한 두 가지 결함 모드는 올바르게 제조된 스프링 작동 압력안전밸브에서는 모두 허용되지 않습니다.
스프링 설계 및 제작
스프링 공학의 기초
나선형 압축 스프링은 스프링 작동식 안전 밸브의 핵심 구성 요소이자 그 명칭의 유래가 되는 부품이다. 이 스프링은 압축 시 기계적 에너지를 저장하고, 시스템 압력이 설정 압력 이하로 떨어지면 디스크를 재좌착시키기 위해 해당 에너지를 방출한다. 스프링 설계는 요구되는 설정 압력, 밸브의 개구 면적, 원하는 블로우다운 범위 및 작동 온도를 고려한 정밀한 공학 계산으로 시작된다. 이러한 파라미터들은 스프링 강성(스프링률), 자유 길이, 고정 길이(솔리드 높이), 유효 코일 수, 와이어 지름 및 평균 코일 지름을 결정한다.
스프링 로드 릴리프 밸브용 스프링 와이어는 일반적으로 크롬-실리콘 합금강, 크롬-바나듐 강 또는 316 또는 17-7 PH와 같은 스테인리스강 등급으로 제조되며, 이는 온도 및 부식 저항 요구 사양에 따라 달라진다. 와이어는 CNC 권선 기계를 사용해 냉간 권선 방식으로 제작되며, 이 과정에서 스프링 전체 길이에 걸쳐 일정한 코일 피치와 직경을 유지한다. 권선 후에는 잔류 권선 응력을 제거하기 위해 스프링을 제어된 분위기의 열처리 오븐에서 응력 완화 처리한다. 이러한 잔류 응력은 시간 경과에 따라 스프링의 세트 리랙세이션(set relaxation)을 유발할 수 있다.
샷 피닝(shoot peening)은 고주기 또는 고압 환경에서 사용되는 스프링에 자주 적용됩니다. 이 공정은 작은 강철 또는 세라믹 샷(shot)을 스프링 표면에 충격으로 가해, 표면층에 압축 잔류 응력을 유도함으로써 피로 수명을 크게 향상시킵니다. 빈번한 압력 변동을 겪는 시스템에 설치된 스프링 로드 안전밸브(spring-loaded relief valve)의 경우, 샷 피닝 처리된 스프링은 점검 주기를 연장하고, 스프링의 피로 파손(fatigue fracture) 위험을 줄일 수 있으며, 이는 치명적인 고장 모드입니다.
스프링 강성 검증 및 추적성
스프링 로드형 압력방출 밸브에 사용되는 모든 스프링은 작동 범위 전반에 걸쳐 하중-변위 관계를 측정하는 스프링 강성 시험기에서 시험을 받아야 한다. 측정된 스프링 강성은 설계 사양과 비교되며, 허용 오차 범위를 벗어나는 스프링은 불합격 처리된다. 이는 품질을 중시하는 제조 환경에서 단순한 샘플링 검사가 아니다—스프링 강성이 완제 밸브의 설정 압력을 직접 결정하기 때문에 100% 전수 검사가 요구된다.
소재 추적성도 동일하게 중요합니다. 각 스프링 배치는 와이어의 화학 조성 및 기계적 특성을 확인하는 용융소 인증서(mill certificate)와 함께 제공되어야 합니다. 이 문서는 밸브의 품질 기록 자료로 보관되며, 유럽 압력기기 지침(European Pressure Equipment Directive) 또는 ASME Section VIII와 같은 규정에 따른 압력기기 인증을 위해 필수적으로 요구됩니다. 완전한 소재 추적성이 확보되지 않으면, 스프링 작동식 안전배출밸브(spring loaded relief valve)는 많은 규제 산업 분야에서 법적으로 설치될 수 없습니다.
에폭시(epoxy), 아연인산염(zinc phosphate), PTFE 등과 같은 스프링 표면 코팅은 스프링이 부식성 공정 유체나 습한 대기 환경에 노출되는 경우에 적용됩니다. 이러한 코팅은 코일 간 다리 현상(bridging) 없이 균일하게 도포되어야 하며, 그렇지 않으면 실질적인 스프링 강성(spring rate)이 변할 수 있습니다. 코팅 두께는 최종 스프링 검사 과정의 일환으로 자기식(magnetic) 또는 와전류(eddy-current) 측정기로 검증됩니다.
조립, 설정 압력 조정 및 시험
통제된 조립 절차
스프링 로드 릴리프 밸브의 조립은 청결도가 엄격히 관리되는 제어된 환경에서 수행된다. 조립 중 밸브 시트 또는 디스크 표면에 오염이 발생하는 것은 초기 시트 누출의 주요 원인이므로, 일반적으로 조립 구역에는 필터링된 공기 공급 시스템이 설치되어 있으며 기술자들은 펠릿이 떨어지지 않는 장갑을 착용한다. 부품은 조립 전 초음파 세척 또는 용제로 닦는 방식으로 세정되며, 윤활제는 나사 결합부 및 가이드 보어와 같이 명시된 표면에만 도포되며, 절대 시트 접촉면에는 도포하지 않는다.
스프링은 디스크와 조정 나사 사이에 설치되며, 이 조정 나사는 본넷에 나사로 체결됩니다. 조정 나사를 회전시키면 스프링이 압축되거나 이완되어 설정 압력이 상승하거나 하강합니다. 이러한 조정은 스프링 작동식 안전밸브를 요구되는 설정 압력으로 보정하는 주요 수단이며, 감각적 추정이나 단순 계산이 아닌 교정된 시험 벤치에서 수행되어야 합니다. 올바른 설정 압력이 달성되면 조정 나사는 락너트로 고정되며, 무단 현장 조정을 방지하기 위해 훼손 감지 밀봉이 적용됩니다.
모든 나사식 연결부에 대한 토크 값은 조립 절차에 명시되어 있으며, 교정된 토크 렌치로 검증됩니다. 토크가 부족하게 체결된 연결부는 진동에 의해 풀릴 수 있고, 과도하게 체결된 연결부는 본체를 변형시켜 밸브 시트의 기하학적 형상을 손상시킬 수 있습니다. 이 두 가지 경우 모두 스프링 작동식 안전밸브의 운전 중 성능을 저하시킵니다.
설정 압력 시험 및 시트 누출 검증
모든 스프링 로드형 압력 방출 밸브는 출하 전에 수압 또는 공기압 시험 벤치에서 시험을 받아야 한다. 시험 벤치는 밸브의 입구에 제어된 압력을 가하면서 출구를 모니터링한다. 압력을 천천히 상승시켜 밸브가 개방될 때까지 증가시키고, 이때의 개방 압력을 설정 압력(set pressure)으로 기록한다. 가스 용도 밸브의 경우, 설정 압력은 일반적으로 질소 또는 공기를 사용하여 검증하며, 액체 용도 밸브의 경우는 물을 사용한다. 측정된 설정 압력은 적용 가능한 표준에서 규정한 허용 오차 범위 내에 있어야 하며, ASME Section VIII 규정에 따르면 70 psi 초과 설정 압력의 경우 일반적으로 ±3%이다.
시트 누출 시험은 설정 압력 시험 후, 밸브 입구에 설정 압력의 90%에 해당하는 압력을 가하고 출구에서 누출 여부를 관찰하여 수행한다. 금속 시트식 스프링 부하 안전밸브 설계의 경우, 누출량은 침지된 출구 튜브를 사용하여 분당 기포 수(bubbles per minute)로 측정하며, 허용 누출률은 API 527에 의해 정의된다. 엘라스토머 또는 PTFE 디스크 인서트를 갖는 소프트 시트식 밸브는 설정 압력의 90%에서 누출이 없어야 한다.
본체 수압 시험은 최대 cho 허용 작동 압력의 1.5배로 별도로 수행되어, 압력을 견디는 부품의 구조적 완전성을 검증한다. 이 시험 중 본체 벽면, 본넷 조인트 또는 나사식 연결부를 통해 누출이 발생할 경우 해당 밸브는 불합격 처리되며, 재가공 및 재시험에 앞서 근본 원인이 조사된다. 이러한 다단계 시험 절차를 통해 제조 공장에서 출하되는 모든 스프링 로드 릴리프 밸브는 기능적 요구사항과 구조적 요구사항을 모두 충족함을 보장한다.
재료 선정 및 준수 기준
사용 조건에 맞는 재료 선택
스프링 로드 릴리프 밸브의 재료 선택은 세 가지 주요 요인에 의해 결정된다: 공정 유체와 밸브 재료 간의 화학적 호환성, 작동 온도 범위, 그리고 압력 등급. 탄소강 본체는 중간 수준의 온도에서 부식성이 없는 용도에 적합하지만, 수용성, 산성 또는 산화성 환경에서는 스테인리스강이 기본 선택 사양이다. 극저온 용도의 경우, 일반 탄소강은 영하 온도에서 취성화되므로 오스테나이트계 스테인리스강 또는 검증된 충격 인성 특성을 갖춘 특수 저온 탄소강을 사용해야 한다.
탄성 고무 재질의 실링재 및 소프트 시트 인서트는 공정 유체와도 호환되어야 합니다. 아크릴로니트릴 부타디엔 고무(NBR)는 석유 기반 유체와 호환되며, 에틸렌 프로필렌 디엔 모노머(EPDM)는 증기 및 온수 용도에 사용되며, 플루오로카본 고무(Viton)는 강력한 용매 및 산류에 대해 광범위한 화학적 내성을 제공합니다. 스프링 로드형 압력 방출 밸브에서 부적절한 탄성 고무 재료를 선택할 경우, 실링재의 급속한 열화, 디스크의 밀착 불량을 초래하는 팽창, 또는 밸브가 개방 또는 폐쇄 상태에서 고착되는 원인이 되는 경화 등이 발생할 수 있습니다.
450°C 이상의 고온 운전 조건에서는 표준 스프링 재료가 고온에서 탄성 계수를 상실함에 따라 설정 압력이 하향 편차를 보이는 추가적인 복잡성이 발생합니다. 제조사들은 이러한 문제를 해결하기 위해 고온용 스프링 합금을 사용하고, 설정 압력 교정 시 온도 보정 계수를 적용하여, 밸브가 주변 온도가 아닌 실제 운전 온도에서 정확한 압력에서 개방되도록 합니다.
국제 표준 준수
조정 압력 장비용으로 설계된 스프링 부하형 안전 밸브는 시장 및 용도에 따라 하나 이상의 국제 표준을 준수해야 한다. 미국 및 많은 해외 시장에서 압력 방출 장치는 ASME Section VIII 및 관련 ASME/ANSI 표준에 의해 규제된다. API 520 및 API 521 표준은 크기 선정 및 선택 지침을 제공하며, API 526은 플랜지식 스프링 부하형 안전 밸브 설계를 위한 표준 오리피스 크기와 압력-온도 등급을 정의한다.
유럽에서는 압력기기 지침서(Pressure Equipment Directive) 및 그 후속 조치인 압력기기 규정(Pressure Equipment Regulation)에 따라, 스프링 작동식 안전배출밸브(spring loaded relief valve)를 포함한 안전 부속품에는 CE 마킹을 표시해야 하며, 이 마킹은 공인된 공식 기관(notified body)이 실시한 적합성 평가(conformity assessment)를 통과한 후에만 부여된다. 이러한 평가는 제조업체의 품질 관리 시스템, 설계 계산서, 재료 관련 문서, 시험 기록 등을 검토한다. 해당 인증을 유지하기 위해서는 지속적인 감독 심사(surveillance audits)를 수행하고, 생산된 각 밸브에 대한 완전한 제조 기록을 보관해야 한다.
ISO 4126은 과압으로부터 보호하기 위한 안전 장치에 대한 국제적으로 조화된 프레임워크를 제공하며, 많은 제조업체는 글로벌 시장에 별도의 제품 변형을 유지하지 않고도 ASME, API 및 ISO 요구 사항을 동시에 충족하는 스프링 작동식 압력 방출 밸브 제품 라인을 설계한다. 이러한 조화화는 다양한 규제 관할권 내 시설에서 일관된 성능 문서를 필요로 하는 다국적 운영업체의 조달 절차를 단순화한다.
생산 품질 보증 및 추적성
공정 중 검사 및 문서화
스프링 로드 릴리프 밸브 제조 과정에서의 품질 보증은 최종 시험에 국한되지 않습니다. 이는 입고 원자재 검사 단계에서 시작되며, 이때 원자재는 재료 인증서(Mill Certificate)와 대조하여 검증되고, X선 형광 분석(XRF) 또는 광학 방출 분광법(OES)을 이용한 긍정적 재료 식별(Positive Material Identification, PMI)이 수행됩니다. 이러한 절차는 압력 기기 제조에서 알려진 고장 모드인 오류된 합금의 부주의한 사용을 방지하며, 여러 차례 주목받은 산업 사고의 근본 원인이 되어 왔습니다.
제조 공정의 각 주요 단계—단조 후, 조가공 후, 정밀 가공 후, 열처리 후, 표면 처리 후—마다 공정 중 검사 포인트(In-process Inspection Checkpoint)가 설정됩니다. 각 검사 포인트에서 측정된 치수 데이터는 밸브 하나하나를 생산 공정 전반에 걸쳐 동반하는 ‘트래블러 문서(Traveler Document)’에 기록됩니다. 이 트래블러 문서는 영구 품질 기록의 일부가 되며, 최종 검사 및 인증 시 참조됩니다.
액체 침투 검사 및 자석 입자 검사와 같은 비파괴 검사 방법을 가공된 본체 및 보넷에 적용하여, 압력 사이클링 하에서 전파될 수 있는 표면 균열 또는 불연속 결함을 탐지합니다. 두꺼운 벽면을 갖는 부품의 경우, 표면 검사만으로는 내부 완전성을 확인하기에 부족하므로 초음파 검사를 사용합니다. 이러한 검사는 ASNT SNT-TC-1A 또는 ISO 9712와 같은 인증 프로그램에 따라 자격을 부여받은 비파괴 검사(NDE) 기술자에 의해 수행됩니다.
추적성 및 인증 문서
완전한 추적 가능성은 안전이 중요한 응용 분야에서 사용되는 스프링 로드 릴리프 밸브에 대해 절대적으로 필수적인 요구사항이다. 각 밸브에는 재료 인증서, 기계 가공 검사 보고서, 스프링 시험 데이터, 조립 기록 및 최종 시험 결과 등 관련 제조 기록 전부와 연결되는 고유한 일련번호가 부여된다. 이 일련번호는 설정 압력, 최대 허용 작동 압력, 온도 등급, 개구부 지정 번호 및 적용 표준 마크와 함께 밸브 명판에 압각 또는 각각되어 표시된다.
스프링 로드 릴리프 밸브 각각과 함께 제공되는 최종 문서 패키지는 일반적으로 재료 시험 보고서, 치수 검사 보고서, 스프링 시험 인증서, 수압 시험 인증서, 설정 압력 시험 인증서 및 시트 누출 시험 인증서를 포함한다. 원자력, 해양, 또는 기타 엄격한 규제를 받는 산업 분야에 공급되는 밸브의 경우, 독립 감사 기관에 의한 제3자 입회 시험이 추가로 요구될 수 있으며, 이는 제조 기록에 대한 추가적인 검증 계층을 더하는 것이다.
여러 글로벌 시장에 스프링 로드 릴리프 밸브 제품을 공급하는 제조업체는 압력 장비 안전을 위한 국제 기준을 충족함을 입증하는 문서화된 증거로서, 기본적으로 ISO 9001 인증 하에 품질 관리 시스템을 운영하며, ASME U 스탬프, PED 모듈 H, 또는 기능 안전 응용 분야를 위한 SIL 인증과 같은 추가 인증을 중첩적으로 획득합니다. 이러한 인증은 마케팅 자격이 아닙니다.
자주 묻는 질문
스프링 로드 릴리프 밸브와 안전 밸브의 차이점은 무엇입니까?
이 용어들은 종종 서로 바꿔 사용되지만, 일부 표준에서는 기술적 차이가 있습니다. 안전 밸브(safety valve)는 증기 또는 가스와 같은 압축성 유체용으로 특별히 설계된 것으로, 급격하고 완전한 리프트(lift)를 동반하는 '팝(pop)' 작동 방식이 특징입니다. 배압 밸브(relief valve)는 액체 유체용으로 설계되었으며, 과압 정도에 따라 비례적으로 개방됩니다. 스프링 로드 릴리프 밸브(spring loaded relief valve)는 두 유형 중 어느 하나를 지칭할 수 있으며, 이는 모두 작동 요소로 나선형 압축 스프링(helical compression spring)을 사용하기 때문입니다. 구체적인 적용 분야 및 유체 종류에 따라 적합한 설계와 관련 표준이 결정됩니다.
스프링 로드 릴리프 밸브는 얼마나 자주 점검 및 재인증되어야 합니까?
시험 간격은 서비스 환경, 규제 요구 사항 및 운영자의 위험 관리 프로그램에 따라 달라집니다. 일반적으로 공정 산업에서는 스프링 로드 릴리프 밸브 장치를 1년에서 5년마다 시험하고 재인증합니다. 고주기 작동, 부식성 매체 또는 고온 증기와 같은 엄격한 운전 조건에서 사용되는 밸브의 경우, 연간 시험이 필요할 수 있습니다. 미국의 OSHA PSM(공정 안전 관리) 및 영국의 COMAH(중대 사고 위험 통제 규정)와 같은 규제 체계는 공정 위험 분석 결과에 근거하여 정의된 시험 간격을 갖는 문서화된 점검 및 시험 프로그램을 요구합니다.
스프링 로드 릴리프 밸브는 작동 후 수리 및 재인증이 가능한가요?
예, 대부분의 경우 스프링 로드형 안전밸브는 ASME VR 인증서 보유자와 같은 적절한 자격을 갖춘 수리 시설에서 수리 및 재인증이 가능합니다. 작동 후에는 밸브를 운전에서 제거하여 밸브 시트 손상, 디스크 침식, 스프링 세트 상태, 본체 부식 여부를 점검해야 합니다. 마모되거나 손상된 부품은 교체하고, 밸브를 재조립한 후 설정 압력과 시트 누출량을 검증하기 위해 재시험을 실시한 후에야 다시 운전에 투입할 수 있습니다. 작동 후 점검 없이 스프링 로드형 안전밸브를 계속 사용하려는 시도는 공인된 안전 위험으로 간주됩니다.
스프링 로드형 안전밸브가 작동 중 진동(차터링)을 일으키는 원인은 무엇인가요?
차터(chatter)는 시스템 압력이 설정 압력 근처에서 진동하며, 안정적인 완전 개방을 유도할 만큼 충분한 과압(overpressure)이 발생하지 않을 때 디스크(disc)가 빠르고 반복적으로 열리고 닫히는 현상입니다. 이 현상은 가스 및 증기 서비스에서 가장 흔히 발생하며, 디스크와 시트(seat) 사이의 반복적인 충격으로 인해 두 표면 모두 급속히 마모되는 점에서 손상을 초래합니다. 일반적인 원인으로는 실제 배출 용량 요구량에 비해 밸브 크기가 지나치게 큰 경우, 공급원과 밸브 입구 사이의 시스템 압력 강하가 부족한 경우, 또는 밸브 출구 측에 과도한 배압(back pressure)이 작용하는 경우 등이 있습니다. 차터를 해결하기 위해서는 일반적으로 스프링 로드형 안전밸브(spring loaded relief valve)의 크기를 재조정하여 실제 배출 하중에 보다 정확히 맞추거나, 압력 불안정을 유발하는 배관 구성 문제를 해결해야 합니다.
