A rugóterheléses biztonsági szelepek gyártásának feltárása

A rugós biztonsági szelep a biztonsági szelep az ipari mérnöki tudomány egyik legalapvetőbb nyomásszabályozó eszköze. A petrokémiai feldolgozóüzemektől kezdve a nagynyomású hidraulikus rendszerekig ez a szeleptípus megbízható, önműködő mechanizmust biztosít a berendezések és a személyzet védelmére a veszélyes túlnyomásos események ellen. A szelepek gyártási folyamatainak megértése mélyebb betekintést nyújt a mérnököknek, beszerző szakembereknek és üzemeltetőknek abba a pontosságba és anyagtudományba, amely minden egységbe beépül, mielőtt elhagyja a gyártósor.

Egy rugóterheléses biztonsági szelep gyártása nem egy egyszerű kivágási vagy öntési feladat. Szoros méreti tűréseket, gondosan kiválasztott ötvözeteket és szigorú, a nemzetközi nyomás alatti berendezésekre vonatkozó szabványoknak megfelelő vizsgálati protokollokat igényel. Ahogy az ipari rendszerek egyre magasabb üzemelési nyomásokra és agresszívebb közegre törekszenek, a rugóterheléses biztonsági szelepek mögött álló gyártási folyamatok jelentősen fejlődtek, újabb gépparkot (pl. speciális megmunkálóközpontokat), nem romboló vizsgálati módszereket és számítógéppel segített rugótervezést is bevezetve. Ez a cikk a rugóterheléses biztonsági szelep teljes gyártási útját mutatja be: a nyersanyag-kiválasztástól kezdve a végleges tanúsításig.

Alapvető alkatrészek és gyártási követelményeik

A szeleptest és az üléspfelület

Egy rugóterheléses biztonsági szelep testét általában kovácsolt szénacélból, rozsdamentes acélból vagy magasötvözésű anyagokból gyártják, a tervezett üzemeltetési környezettől függően. A kovácsolás előnyösebb a öntésnél kritikus nyomású alkalmazások esetében, mivel sűrűbb, homogénebb szemcsestruktúrát eredményez, amely ellenáll a fáradási repedéseknek a ciklikus nyomásterhelés hatására. A kovácsolt fémpánt ezután CNC megmunkálóközpontokba kerül, ahol a belső áramlási csatornákat, a szelepszéket és a menetes csatlakozásokat pontos méreti előírások szerint vágják ki.

A szelepszék talán a legkritikusabb felület az egész rugós biztonsági szelep összeszerelésében. Zárt állásban tökéletesen szivárgásmentes tömítést kell biztosítania a szeleptárcsával szemben, ugyanakkor gyors, teljes átjáratú nyitást kell lehetővé tennie, amikor a rendszer nyomása eléri a beállított értéket. A szék felületeit általában finomcsiszolással és csiszolással (lapolással) dolgozzák fel, a felületi érdesség értékeit mikroinch-ban mérik, és olyan keménységnövelő kezeléseket – például Stellite rétegfelvitelt vagy nitridálást – alkalmaznak, ahol a felület kopása vagy korróziója problémát jelenthet. A szék geometriájában bármilyen hibája közvetlenül szivárgáshoz vezet, amely a rossz minőségű rugós biztonsági szelepekkel kapcsolatos leggyakoribb ügyfélszolgálati panaszok egyike.

A karosszéria és az ülés méretellenőrzését koordináta-mérőgépekkel végzik, amelyek ellenőrzik a furat koncentricitását, az ülés szögét és a menetemelkedést a műszaki rajzok alapján. Ez a mérnöki pontosság biztosítja, hogy amikor a korongot a rugó terheli, a kontakt feszültség egyenletesen oszlik el az ülés teljes kerülete mentén, ami elengedhetetlen a buborékmentes vagy fém-fém ülésű szivárgási osztályozás eléréséhez, amelyet például az API 527 szabvány ír elő.

A korong- és vezetőegység

A korongot, amelyet néha poppet-nek vagy dugónak is neveznek, a mozgó elemként használják, és akkor emelkedik fel az ülépről, amikor a rendszer nyomása legyőzi a rugóerőt. Egy rugóterheléses biztonsági szelepnél a korongot pontosan vezetni kell úgy, hogy kizárólag teljesen axiális irányban mozogjon, anélkül, hogy megdülne vagy megakadna. A megdülés egyenetlen ülépfelület-érintkezést eredményez, ami vezetékrajzolásos (wire-drawing) kopást és idő előtti szivárgást okoz. A vezető, amely általában egy szoros tűréssel készített hengeres furat a szelepfejben vagy egy külön vezető bushing, szabályozza ezt az axiális mozgást.

A tárcsák anyagát a folyadék feldolgozásának típusa alapján választják ki. Általános vegyipari alkalmazásokhoz szokásosan rozsdamentes acél tárcsákat használnak, míg erősen korrodáló vagy magas hőmérsékletű környezetekben hastelloy, inconel vagy PTFE-bevonatos tárcsákat alkalmaznak. A tárcsa geometriája szintén befolyásolja a rugós nyomáscsökkentő szelep átfolyási jellemzőit. Egy sík tárcsa éles, gyors („snap-action”) nyitást eredményez, míg egy megformázott vagy „huddling chamber” (összegyűjtő kamra) típusú tárcsa kialakítása stabilabb, teljes nyitású működést biztosít, amelyet elsősorban gőz- és gázalkalmazásoknál részesítenek előnyben, ahol a rezgés („chatter”) problémát okozhat.

A megmunkálás után a tárcsákat ellenőrzik a ülépfelület felületi minőségére, valamint a vezetőrés méreteltérésének megfelelésére. A túlzott vezetőrés oldirányú tárcsa-mozgást enged meg, míg a túl kicsi rés miatt a tárcsa beakadhat a vezetőben, így a szelep nem nyílik meg a megfelelő beállított nyomáson. Mindkét hibamód elfogadhatatlan egy megfelelően gyártott rugós nyomáscsökkentő szelepnél.

Rugó tervezése és gyártása

Rugótervezési alapelvek

A csavaros nyomórugó a rugóval terhelt biztonsági szelep meghatározó eleme, és a szelep nevét is ennek köszönheti. A rugó mechanikai energiát tárol összenyomáskor, majd felszabadítja azt a lemez visszaüléséhez, amint a rendszer nyomása a beállított érték alá csökken. A rugótervezés részletes műszaki számításokkal kezdődik, amelyek figyelembe veszik a szükséges beállítási nyomást, a szelep nyílásának felületét, a kívánt leengedési tartományt és az üzemelési hőmérsékletet. Ezek a paraméterek határozzák meg a rugóállandót, a szabad hosszat, a teljesen összenyomott magasságot, az aktív menetek számát, a huzal átmérőjét és a közepes menetátmérőt.

A rugalmas nyomáscsökkentő szelep rugóját általában króm-szilícium ötvözetacélból, króm-vanádium acélból vagy olyan rozsdamentes acél fajtákból készítik, mint a 316-os vagy a 17-7 PH, a hőmérsékleti és korróziós igényeknek megfelelően. A huzalt CNC tekercselő gépeken hűtve tekercselik fel, amelyek biztosítják a tekercselési lépés és az átmérő állandóságát a rugó teljes hossza mentén. A tekercselés után a rugókat ellenőrzött atmoszférájú kemencékben feszültségmentesítik, hogy eltávolítsák a maradék tekercselési feszültséget, amely idővel a rugó elülső elcsúszását („set relaxation”) okozhatná.

A fúvókás ütéskezelést gyakran alkalmazzák nagy ciklus- vagy nagynyomású üzemi rugóknál. Ez a folyamat kis acél- vagy kerámia golyókkal bombázza a rugó felületét, amelyek összenyomó maradékfeszültségeket indukálnak a felületi rétegben, és jelentősen javítják a fáradási élettartamot. Egy olyan rugós biztonsági szelep esetében, amelyet egy gyakori nyomásváltozásoknak kitett rendszerbe szereltek be, a fúvókás ütéskezeléssel kezelt rugók meghosszabbíthatják a karbantartási időközöket, és csökkenthetik a rugó fáradási törésének kockázatát, amely egy katasztrofális hibamód.

Rugóállandó ellenőrzése és nyomon követhetősége

Minden rugót, amelyet egy rugóterheléses biztonsági szelepben használnak, rugóállandó-teszteren kell vizsgálni, amely méri a terhelés–elmozdulás kapcsolatot az üzemelési tartományon belül. A mért rugóállandó összehasonlításra kerül a tervezési specifikációval, és azokat a rugókat, amelyek a megengedett tűrésmezőn kívül esnek, elutasítják. Ez nem mintavételi eljárás a minőségtudatos gyártási környezetben – hanem 100%-os ellenőrzési kötelezettség, mivel a rugóállandó közvetlenül meghatározza a kész szelep beállított nyomását.

Az anyag nyomon követhetősége ugyanolyan fontos. Minden rugóköteghez mellékelni kell egy gyári tanúsítványt, amely megerősíti a huzal kémiai összetételét és mechanikai tulajdonságait. Ez a dokumentáció a szelep minőségi nyilvántartásának részét képezi, és szükséges a nyomástartó berendezések tanúsításához, például az európai nyomástartó berendezésekre vonatkozó irányelv vagy az ASME Section VIII szerint. A teljes anyag-nyomon követhetőség hiányában egy rugóterhelésű biztonsági szelep nem telepíthető jogilag sok szabályozott iparágban.

A rugó felületi bevonatait – például epoxi, cink-foszfát vagy PTFE – olyan környezetekben alkalmazzák, ahol a rugó korrodáló folyadékoknak vagy páratartalmas atmoszférának van kitéve. Ezeket a bevonatokat egyenletesen kell felvinni anélkül, hogy a tekercsek között hidak keletkeznének, mivel ez megváltoztatná a rugó hatékony rugóállandóját. A bevonat vastagságát mágneses vagy örvényáramos mérőműszerekkel ellenőrzik a rugó végleges vizsgálati folyamatának részeként.

Összeszerelés, beállítási nyomás beállítása és vizsgálat

Szabályozott összeszerelési eljárások

Egy rugós nyomáscsökkentő szelep összeszerelése szabályozott környezetben történik, ahol a tisztaságot szigorúan biztosítják. Az ülépfelület vagy a szeleptárcsa felületének szennyeződése az összeszerelés során a kezdeti ülépszivárgás egyik leggyakoribb oka, ezért az összeszerelési területeken általában szűrt levegőrendszerek vannak, és a műszaki szakemberek szennyeződésmentes kesztyűt viselnek. Az alkatrészeket ultrahangos tisztítással vagy oldószerrel nedvesített törlőkendőkkel tisztítják az összeszerelés előtt, és kenőanyagot csak a megadott felületekre – például menetes kapcsolatokra és vezetőfuratokra – visznek fel, soha nem az ülépfelületekre.

A rugó a tárcsa és az állítócsavar közé van beépítve, amelyet a kupakba menetelnek. Az állítócsavar elforgatásával a rugót összenyomják vagy ellazítják, ezzel növelve vagy csökkentve a beállított nyomást. Ez az állítás a rugós túlnyomásvédő szelep szükséges beállított nyomásra történő kalibrálásának fő módja, és egy kalibrált próbapadon kell elvégezni – nem elég csupán tapintás alapján vagy számítással megbecsülni. A megfelelő beállított nyomás elérése után az állítócsavart biztosítóanyacsavarral rögzítik, és védjegy-záró pecsétet (hamisításvédő zárat) alkalmaznak, hogy megakadályozzák a jogosulatlan mezőben történő beállítást.

Minden menetes kapcsolat forgatónyomaték-értékeit az összeszerelési eljárás határozza meg, és kalibrált nyomatékkulcsokkal ellenőrzik. A túl alacsony nyomatékkal meghúzott kapcsolatok rezgés hatására lazaodhatnak, míg a túl magas nyomatékkal meghúzott kapcsolatok deformálhatják a szelep testét, és befolyásolhatják az ülék geometriáját. Mindkét eset rombolja a rugós túlnyomásvédő szelep üzem közbeni teljesítményét.

Beállított nyomás vizsgálata és ülékszivárgás ellenőrzése

Minden rugós nyomáscsökkentő szelepet hidrosztatikus vagy neumatisztikus próbapadon kell tesztelni a szállítás előtt. A próbapad vezérelt nyomást alkalmaz a szelep bemenetén, miközben a kimenetet figyelik. A nyomást lassan növelik, amíg a szelep megnyílik, és a nyitási nyomást a beállított nyomásként rögzítik. Gázüzemű szelepek esetében a beállított nyomást általában nitrogénnel vagy levegővel ellenőrzik, míg folyadéküzemű szelepek esetében vizet használnak. A mért beállított nyomásnak meg kell felelnie az érvényes szabványban meghatározott tűréshatárnak, amely az ASME Section VIII szabályzatai szerint általában ±3 % a 70 psi-nél magasabb beállított nyomások esetében.

A szelep ülésezésének szivárgásvizsgálatát a beállított nyomás vizsgálata után végzik el: a szelep bemenetére a beállított nyomás 90%-ával egyenlő nyomást alkalmaznak, és a kimeneten figyelik a szivárgást. A fémüléses, rugóterhelésű biztonsági szelepek esetében a szivárgást buborék/perc egységben mérik egy víz alá helyezett kimeneti cső segítségével, és az engedélyezett szivárgási ráta az API 527 szabványban van meghatározva. A gumiból vagy PTFE-ből készült zárókorongot tartalmazó puha ülésezésű szelepek esetében a beállított nyomás 90%-ánál nullaszivárgás elérése várható.

A testtestet külön, a maximálisan megengedett üzemi nyomás 1,5-szeresére emelve végzik el, hogy ellenőrizzék a nyomástartó alkatrészek szerkezeti integritását. A test falán, a fedél illesztésén vagy a menetes csatlakozásokon bármilyen szivárgás ezen teszt során elutasítást eredményez, és a szelep újrafeldolgozása és újratestelése előtt gyökéroka-vizsgálatot kell végezni. Ez a többfokozatú tesztelési protokoll biztosítja, hogy minden rugóterhelésű biztonsági szelep, amely elhagyja a gyártóüzemet, megfeleljen mind a funkcionális, mind a szerkezeti követelményeknek.

Anyagválasztás és megfelelési szabványok

Az anyagok illesztése az üzemeltetési körülményekhez

Egy rugóterheléses biztonsági szelep anyagválasztását három fő tényező határozza meg: a folyadék kémiai kompatibilitása a szelep anyagaival, az üzemelési hőmérséklet-tartomány, valamint a nyomásklasse. A szénacél testek megfelelőek nem korróziós környezetben, mérsékelt hőmérsékleten történő üzemelésre, míg az austenites rozsdamentes acél az alapértelmezett választás vízalapú, savas vagy oxidáló környezetekhez. Kriogén üzemelés esetén austenites rozsdamentes acélokra vagy speciális, alacsony hőmérsékletre alkalmazott szénacélokra van szükség, amelyeknek igazolt ütésállóságuk van, mivel a szokásos szénacél nulla alatti hőmérsékleten rideggé válik.

Az elasztomeres tömítéseknek és a puha ülépárnák beillesztéseinek szintén illeszkedniük kell a folyadékfolyamhoz. A nitril-gumi kompatibilis a petróleumbázisú folyadékokkal, az EPDM gumi gőz- és forróvíz-alkalmazásokhoz használatos, míg a Viton széles körű kémiai ellenállást nyújt agresszív oldószerek és savak esetén. A helytelen elasztomer kiválasztása egy rugóterheléses biztonsági szelepben gyors tömítésromlást, duzzadást okozhat, amely megakadályozza a szeleptárcsa megfelelő lezáródását, vagy keményedést, amely miatt a szelep nyitva vagy zárva ragad.

A 450 °C feletti magas hőmérsékletű üzem további összetettséget jelent, mivel a szokásos rugóanyagok elvesztik rugalmassági modulusukat a magas hőmérsékleten, ami miatt a beállított nyomás lefelé csúszik, ahogy a rugó megpuhul. A gyártók ezt úgy küszöbölik ki, hogy magas hőmérsékletre alkalmas rugóötvözeteket használnak, valamint hőmérséklet-korrekciós tényezőt alkalmaznak a beállított nyomás kalibrálásakor, így a szelep a működési hőmérsékleten, nem pedig a környezeti hőmérsékleten nyílik meg a megfelelő nyomáson.

Megfelelés a nemzetközi szabványoknak

Egy rugóterheléses biztonsági szelep, amely szabályozott nyomású berendezésekhez készül, megfelel egy vagy több nemzetközi szabványnak a piacon és az alkalmazási területen alapulóan. Az ASME Szakasz VIII és a hozzá kapcsolódó ASME/ANSI szabványok szabályozzák a nyomáscsökkentő eszközöket az Egyesült Államokban és számos nemzetközi piacon. Az API 520 és az API 521 szabványok méretezési és kiválasztási irányelveket nyújtanak, míg az API 526 határozza meg a szabványos nyílásméreteket és a nyomás-hőmérséklet-jellemzőket a flanges, rugóterheléses biztonsági szelepek tervezéséhez.

Európában a Nyomástartó Berendezések Irányelve, valamint annak utódja, a Nyomástartó Berendezések Rendelete előírja, hogy a biztonsági tartozékok – ideértve a rugóterhelésű nyomáscsökkentő szelepeket is – hordozniuk kell a CE-jelölést, amelyet kizárólag értesített szervezet által végzett megfelelőségértékelés után adnak ki. Az értékelés során a gyártó minőségirányítási rendszerét, a tervezési számításokat, az anyagdokumentációt és a vizsgálati jegyzőkönyveket vizsgálják. A tanúsítás fenntartása folyamatos felügyeleti ellenőrzéseket és minden gyártott szelep teljes gyártási dokumentációjának megőrzését követeli meg.

Az ISO 4126 szabvány nemzetközileg harmonizált keretrendszert biztosít a túlnyomással szembeni védelemre szolgáló biztonsági berendezésekhez, és számos gyártó úgy tervezi rugós nyomáscsökkentő szelep termékvonalait, hogy egyszerre megfeleljenek az ASME, az API és az ISO előírásainak, így globális piacokat szolgálhatnak ki külön termékváltozatok fenntartása nélkül. Ez a harmonizáció leegyszerűsíti a beszerzést a többországi működésű üzemeltetők számára, akiknek egységes teljesítménybizonyítványokra van szükségük létesítményeikhez különböző szabályozási hatáskörökben.

Minőségbiztosítás és nyomon követhetőség a gyártás során

Folyamat közbeni ellenőrzés és dokumentáció

A rugóterheléses biztonsági szelepek gyártásánál a minőségbiztosítás nem korlátozódik a végellenőrzésre. A folyamat a beérkező nyersanyagok ellenőrzésével kezdődik, ahol az alapanyagokat a gyári tanúsítványokkal vetítik össze, és pozitív anyagazonosítást végeznek róluk röntgen-fluoreszcencia vagy optikai emissziós spektrometria segítségével. Ez a lépés megakadályozza a helytelen ötvözetek véletlen alkalmazását, amely ismert hibamód a nyomástartó berendezések gyártásában, és több nagyobb ipari baleset gyökere volt.

Az egyes fő gyártási szakaszoknál – a kovácsolás után, a durva megmunkálás után, a finommegmunkálás után, a hőkezelés után és a felületkezelés után – folyamatközi ellenőrzési pontokat állítanak fel. Az egyes ellenőrzési pontokon begyűjtött méretadatokat a „utazó dokumentum”-ba rögzítik, amely minden szelepet kísér végig a gyártási folyamaton. Ez az utazó dokumentum a végleges minőségi nyilvántartás részét képezi, és a végellenőrzés és tanúsítás során hivatkoznak rá.

A nem romboló vizsgálati módszerek – például a folyadékpontosításos vizsgálat és a mágneses részecskés vizsgálat – a megmunkált testekre és a burkolatokra kerülnek alkalmazásra, hogy felszíni repedéseket vagy megszakításokat észleljenek, amelyek nyomásciklusok hatására továbbterjedhetnek. A vastagfalú alkatrészek belső hibamentességének ellenőrzésére akkor kerül sor ultrahangos vizsgálat alkalmazásával, ha a felszíni vizsgálat egyedül nem elegendő. Ezeket a vizsgálatokat tanúsított NDT-szakemberek végzik, akik képesítését az ASNT SNT-TC-1A vagy az ISO 9712 szabványok szerint működő programok keretében tartják naprakészen.

Nyomon követhetőség és tanúsítási dokumentáció

A teljes nyomkövethetőség kötelező követelmény egy biztonsági kritikus alkalmazásokban használt rugóterheléses biztonsági szelep esetében. Minden szelepet egyedi sorozatszámmal látnak el, amely összekapcsolja a szelepet az összes kapcsolódó gyártási dokumentummal, ideértve az anyagtanúsítványokat, a megmunkálási ellenőrzési jelentéseket, a rugóvizsgálati adatokat, az összeszerelési naplókat és a végleges vizsgálati eredményeket. Ezt a sorozatszámot a szelep típustáblájára bélyegezik vagy gravírozzák a beállított nyomás, a legnagyobb megengedett üzemi nyomás, a hőmérsékleti osztály, a nyílásjelölés és az alkalmazandó szabványmarkolatok mellett.

A rugós biztonsági szelepekhez szokásosan szállított végleges dokumentációs csomag általában tartalmazza az anyagvizsgálati jelentést, a méretellenőrzési jelentést, a rugóvizsgálati tanúsítványt, a hidrosztatikus próbateszt tanúsítványt, a beállított nyomás vizsgálati tanúsítványt és az ülépár elszivárgási vizsgálati tanúsítványt. Az atomerőművekbe, tengeri környezetbe vagy más szigorúan szabályozott iparágakba szállított szelepek esetében előfordulhat, hogy egy független ellenőrző szerv harmadik félként jelen legyen a vizsgálatoknál, ami további ellenőrzési réteget ad a gyártási dokumentációhoz.

A rugóterheléses biztonsági szelepeket több globális piacon is értékesítő gyártók minőségirányítási rendszereiket az ISO 9001 szabvány szerinti tanúsítással alapozzák meg, amelyhez további tanúsítások – például ASME U-bélyeg, PED Modul H vagy SIL-tanúsítás funkcionális biztonsági alkalmazásokhoz – kapcsolódnak. Ezek a tanúsítások nem csupán marketingeszközök – dokumentált bizonyítékot szolgáltatnak arról, hogy a gyártási folyamatok, az ellenőrzési rendszerek és a személyzet szakértelem-szintje megfelel a nyomástartó berendezések biztonságára vonatkozó meghatározott nemzetközi szabványoknak.

GYIK

Mi a különbség egy rugóterheléses biztonsági szelep és egy biztonsági szelep között?

A kifejezéseket gyakran felcserélhető módon használják, de egyes szabványok szerint technikai különbség van közöttük. A biztonsági szelep kifejezetten összenyomható folyadékokhoz – például gőzhöz vagy gázhoz – készül, és jellemző rá a gyors, teljes nyitású „pop” működés. A nyomáscsökkentő szelep folyadékokhoz készül, és nyitása arányos az túlnyomással. A rugóterheléses nyomáscsökkentő szelep mindkét típust jelentheti, mivel mindkettőnél a működtető elem egy hengeres nyomórugó. A konkrét alkalmazás és a folyadék típusa határozza meg, hogy melyik kialakítás és melyik szabvány érvényes.

Milyen gyakran kell tesztelni és újra tanúsítani egy rugóterheléses nyomáscsökkentő szelepet?

A vizsgálati időközök a szervizkörnyezettől, a szabályozási követelményektől és az üzemeltető kockázatkezelési programjától függenek. Általánosságban a folyamatipari szektorban a rugóterhelésű biztonsági szelepek egységeit egy-öt évenként tesztelik és újratanúsítják. A nehéz üzemi körülményeknek kitett szelepek – például magas kapcsolási gyakoriság, maradékanyagok vagy magas hőmérsékletű gőz jelenléte esetén – éves vizsgálatot igényelhetnek. Olyan szabályozási keretrendszerek, mint az Egyesült Államokban érvényes OSHA PSM (Process Safety Management) vagy az Egyesült Királyságban érvényes COMAH (Control of Major Accident Hazards), dokumentált felülvizsgálati és vizsgálati programok meghatározott időközöket írnak elő a folyamatveszély-elemzés eredményei alapján.

Javítható és újratanúsítható-e egy rugóterhelésű biztonsági szelep, miután működésbe lépett?

Igen, a legtöbb esetben egy rugós nyomáscsökkentő szelepet javíthat és újra tanúsíthat egy megfelelő engedéllyel rendelkező, például ASME VR-bélyegzővel rendelkező szakszerű javítóüzem. A kinyitás után a szelepet ki kell vontatni az üzemeltetésből, és ellenőrizni kell a szelephely ülékét érő károsodást, a lemez kopását, a rugó előfeszítését és a test korrózióját. A kopott vagy megsérült alkatrészeket cserélik, a szelepet újra összeszerelik, majd újra tesztelik a beállított nyomás és az ülék szivárgásának ellenőrzése céljából, mielőtt visszakerülne az üzembe. A rugós nyomáscsökkentő szelepek folyamatos használata kinyitás után ellenőrzés nélkül ismert biztonsági kockázatot jelent.

Mi okozza a rugós nyomáscsökkentő szelep rezgését („csattogását”) üzem közben?

A csattogás egy gyors, ismétlődő nyitás és zárás a lemezben, amely akkor fordul elő, amikor a rendszer nyomása a beállított nyomás közelében ingadozik, anélkül, hogy elegendő túlnyomás lenne a stabil teljes emelés eléréséhez. Leggyakrabban gáz- és gőzüzemben jelentkezik, és káros, mert a lemez ismétlődő ütközése az üléppel gyors kopást okoz mindkét felületen. Gyakori okai a szelep túlzott mérete a szükséges nyomáscsökkentő kapacitáshoz képest, a forrás és a szelep bemenete közötti rendszer nyomáscsökkenésének elégtelensége, illetve a szelep kimenetén fellépő túlzott visszanyomás. A csattogás megszüntetése általában a rugós nyomáscsökkentő szelep újraméretezését igényli, hogy jobban illeszkedjen a tényleges nyomáscsökkentő terheléshez, vagy a nyomásingadozást okozó csővezeték-konfiguráció módosítását.